制瓶機作為現代玻璃工業的核心設備，其工作原理融合了材料科學、機械工程和熱力學等多學科技術。該設備主要通過高溫玻璃料的塑形與快速冷卻定型完成容器制造，整個生產過程可分為供料、成型、退火三大階段，各環節精密配合實現高效連續化生產。
在供料階段，熔融玻璃液從窯爐流出后，由供料機精確控制料滴的重量和形狀。供料機構采用剪刀式切割裝置，將流動的玻璃液剪切成符合制品要求的圓柱形料滴，每個料滴的重量誤差需控制在±0.5克以內。這些高溫料滴通過滑道準確落入初型模時仍保持約1100℃的可塑狀態，為后續成型創造必要條件。
成型階段采用分步模塑工藝，包含吹-吹法（小口瓶）或壓-吹法（廣口瓶）兩種主流技術路徑。以典型的吹-吹法為例，初型模首先閉合承接料滴，通過壓縮空氣進行首次吹制形成預制體（俗稱"料泡"）。這個階段需要精確控制氣壓參數，通常維持在0.3-0.5MPa范圍。完成初型后，模具打開將半成品轉移至成型模，經二次吹制使玻璃完全貼合模具內壁，此時制品已具備最終形狀但溫度仍高達600-800℃。現代雙滴料制瓶機可同步處理兩個料滴，生產效率可達200個/分鐘。
最后的退火環節通過溫度曲線控制消除玻璃內部應力。成型后的瓶子進入長達20-30米的退火窯，經歷加熱、保溫、緩冷、快冷四個溫區，使玻璃分子結構有序重組。這個過程中溫度需從500℃勻速降至60℃以下，任何急冷都可能導致產品脆化。完成退火的制品還要經過自動檢測線進行尺寸校驗和缺陷篩查，確保符合食品級包裝標準。
